東莞市精倫模業(yè)有限公司

壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)最多的是氣孔。 氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內(nèi)部。
（1）氣體來源
1）合金液析出氣體—a與原材料有關(guān) b與熔煉工藝有關(guān)
2）壓鑄過程中卷入氣體a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān) b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)
3）脫模劑分解產(chǎn)生氣體a與涂料本身特性有關(guān) b與噴涂工藝有關(guān)
（2）原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。

氫的來源：
1）大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2）原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
3）工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產(chǎn)生氣體分析
由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實(shí)現(xiàn)有序、平穩(wěn)的流動(dòng)狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會(huì)把氣體卷進(jìn)去。
壓鑄工藝制定需考慮以下問題：
1）金屬液在澆注系統(tǒng)內(nèi)能否干凈、平穩(wěn)地流動(dòng)，不會(huì)產(chǎn)生分離和渦流。
2）有沒有尖角區(qū)或死亡區(qū)存在？
3）澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？
4）排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會(huì)被堵?。繗怏w能否有效、順暢排出？
應(yīng)用計(jì)算機(jī)模擬充填過程，就是為了分析以上現(xiàn)象，以作判斷來選擇合理的工藝參數(shù)。
（4）涂料產(chǎn)生氣體分析
涂料性能：如發(fā)氣量大對(duì)鑄件氣孔率有直接影響。
噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤(rùn)滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法
先分析出是什么原因?qū)е碌臍饪?，再來取相?yīng)的措施。
1）干燥、干凈的合金料。
2）控制熔煉溫度，避免過熱，進(jìn)行除氣處理。
3）合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點(diǎn)。
4）順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長(zhǎng)度（>50mm），以利于合金液平穩(wěn)流動(dòng)和氣體有機(jī)會(huì)排出?？筛淖儩部诤穸取部诜较?、在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。
一、流痕 ( 條紋 )( 拋光法去除 )A. 、模溫低于 180( 鋁合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料過量 D 。金屬流不同步。對(duì) a 采取措施：調(diào)整內(nèi)澆口面積
二、冷接： A 料溫低或模溫低， B ，合金成份不符，流動(dòng)性差。 C ，澆口不合理，流程太長(zhǎng) D 。填充速度低 E 。排氣不良。 F 、比壓偏低。
三、擦傷（扣模、粘模、拉痕、拉傷）： A 型芯鑄造斜度太小。 B ，型芯型壁有壓傷痕。 C ，合金粘附模具。 D ，鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脫模水不夠。 G ，鋁合金含鐵量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含鐵量。
四、凹陷（縮凹，縮陷，憋氣，塌邊） A ．鑄件設(shè)計(jì)不合理，有局部厚實(shí)現(xiàn)象，產(chǎn)生節(jié)熱。 B ，合金收縮量大。 C ，內(nèi)澆口面積太小。 D ，比壓低。 E ，模溫高。
五、氣泡（皮下）： A ，模溫高。 B ，填充速度高。 C ，脫模水發(fā)氣量大。 D ，排氣不暢。 E ，開模過早。 F ，料溫高。
六、氣孔： A ，澆口位置和導(dǎo)流形狀不當(dāng)。 B ，澆道形狀設(shè)計(jì)不良。 C ，壓室充滿度不夠。 D ，內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。 E ，排氣不暢。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脫模水過多。 H ，料不純。
七、縮孔： A ，料溫高。 B ，鑄件結(jié)構(gòu)不均勻。 C ，比壓太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模溫偏高。
八、花紋： A ，填充速度快。 B ，脫模水量太多。 C ，模具溫度低。
九、裂紋： A ，鑄件結(jié)構(gòu)不合理，鑄造圓角小等。 B ，抽芯及頂出裝置在工作中受力不均勻，偏斜。 C ，模溫低。 D ，開模時(shí)間長(zhǎng)。 E ，合金成份不符。（鉛錫鎘鐵偏高：鋅合金，鋁合金：鋅銅鐵高，鎂合金：鋁硅鐵高。
十、欠鑄 A ，合金流動(dòng)不良引起。 B ，澆注系統(tǒng)不良 C ，排氣條件不良。
十一、印痕（鑲塊或活動(dòng)塊及頂針痕等）
十二、網(wǎng)狀毛刺： A ，模具龜裂。 B ，料溫高。 C ，模溫低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不當(dāng)。 F ，注射速度太高。
十三、色斑：脫模水不純或用量過多，或含石墨過多。
十四、麻面：（成噴霧狀沖擊型壁）。
十五、飛邊（披鋒），鎖模力不夠，模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效，鑲塊及滑塊磨損，模具變形，夾批鋒，鎖模力不夠，壓射速度過高，形成壓力沖擊。
十六、分層（隔皮）： A 模具剛性不夠，模板抖動(dòng)，壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進(jìn)速度不平穩(wěn)，澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。
十七、疏松（表層）：模溫低，料溫高，比壓低，脫模水多。
十八、錯(cuò)邊（錯(cuò)縫）：模具鑲塊位移，模具導(dǎo)向件磨損，在前后模內(nèi)鑲塊制造誤差。
十九、變形：鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮，開模過早，鑄造斜度不夠，操作不當(dāng)，除垃圾不當(dāng)，頂針設(shè)置不合理。
二十、碰傷
二十一、夾渣：AL 2 O 3 ,;MnAl3, 為核心 , 使 Fe 析出 , 硅又參與反應(yīng)形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游離硅。
二十二、脆性 : 料溫過高或保溫時(shí)間過長(zhǎng) , 激烈過冷或結(jié)晶過細(xì) , 合金中雜質(zhì)鋅鐵等含量太多 , 鋁合金中含水量銅量超出規(guī)定范圍。
二十三、滲漏 : 壓力不足 , 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理 , 合金選擇不當(dāng) , 排氣不良。
二十四、化學(xué)成份不符合要求 : 原材料不正確 , 原材料及回爐料未加分析即行投入使用。
二十五、機(jī)械性能不符合要求 : 合金化學(xué)成份不符標(biāo)準(zhǔn) : 鑄件內(nèi)部有氣孔 , 縮孔及夾渣等 , 對(duì)試樣處理方法不對(duì) , 鑄件結(jié)構(gòu)不合理 , 限制了鑄件達(dá)到標(biāo)準(zhǔn) . 熔煉工藝不當(dāng) . 檢驗(yàn)方法除了 : 目測(cè)法 , 破壞性檢驗(yàn) , 熒光檢驗(yàn) , 著色檢驗(yàn) , 射線檢驗(yàn) , 超聲波檢驗(yàn) , 密閉耐壓試驗(yàn) , 金相檢驗(yàn)。